北京2014年3月24日电 /美通社/ -- 2014年3月19日至21日，第六届国际石油产业高峰论坛在全球较大石油装备展上同步举行。论坛以“连续油管”与“井工厂”技术为切入点，重点介绍了国际前沿技术、成功经验、国内市场分析、技术难点等内容。其中，全球较大的油田增产完井装备制造商 -- 杰瑞集团首次提出“超大管径智能化连续油管”的概念，被行业专家一致认为是未来非常规油气开发用连管装备的发展主方向。

连续油管发展三大掣肘

由于可大大降低作业成本和对作业环境的损害，连续油管技术作业装置被广泛应用于全球油气田的水平井钻井、完井、试油、采油、修井和集输等陆、海作业现场，被认为是“有可能成为21世纪油气钻井的一项革命性新技术，掀起能源安全新型钻井方式的浪潮”，可见其发展潜力。与会专家表示，安全可靠性、运输通过性、人才培养是我国连续油管发展最需要解决的三个关键问题。

在安全可靠性方面，连续油管作为一种带压作业装备，它的可靠性不仅关系到一口井的成功投产与否，更关系到井场人员的安全。

运输通过性问题则主要受制于国内井场施工路况以及相关交通法规，这让大型连续油管装备的运输和应用颇为受限。例如，地区性差异大，如山区、平原、沙漠等对连续油管装备的装载要求各不相同。同时，根据国内交通运输法规规定，油田装备常规的外形尺寸高不得超过4.5米，宽不得超过2.5米。此外，还有其他条件的限制，如有些桥梁、隧道限制车辆高度不得超过4.2米等。这些都影响到连续油管装备的应用，并且已成为限制国内大型连续油管装备发展的主要因素之一。如何灵活的解决这一问题，对中国未来的非常规油气开发意义深远。

人才培养则更多的体现了制造企业的软实力。在国外，特别是北美地区，连续油管作业在上世纪90年代就已经取得各种应用，而目前国内连管操作人员的培养却大规模滞后，对各种连续油管操作工艺了解的人才更是少之又少，这直接影响到我国连续油管作业以及产品研发的进程。

大管径车载连管更适合中国

作为中国较早进入连续油管领域的能源装备制造商，杰瑞集团在连续油管研制方面拥有丰富经验，它是中国唯一一家能提供从整机、配套装备到井下工具、模拟培训一体化解决方案的公司。2013年9月，在新疆热普3012井通井作业中，使用杰瑞品牌的LGT450B连续油管成功下深至7065.9米，再次打破由它自己保持的世界较大连续油管下深记录。

为了保障设备的安全性，避免设备的误操作，杰瑞连续油管的整机控制采取误操作提醒及误操作锁止设计，从而到达对关键操作的系统保护。

除了在增强连管设备可靠性上下工夫外，杰瑞还根据不同地域使用需求推出了各系列装备，包括非常适合崎岖地区使用的双车载大管径连续油管，较大缠管能力可达2"-6000m，是目前世界上常规底盘车中较大缠管能力的连管装备，车载连管被认为是最适合中国的连管装备，它有效解决了恶劣路况通过性的棘手问题。

2013年12月，中石油在长宁-威远国家页岩气示范区实施的大规模工厂化作业中，通井作业环节使用的便是杰瑞自主研发的这款双车载连续油管装备。而就在不久前，同样在国家页岩气示范区涪陵进行作业的中石化，也选用了杰瑞车载连管设备完成了相关的作业。“车载相对半挂设备更灵活，机动性更强，非常适合国内页岩气开发环境。”进行此次作业的施工方代表表示。

“针对国内连续油管的快速发展，操作人员需要具备全方位的操作及问题解决能力，这要求我们必须站在操作者的角度去考虑问题。”杰瑞集团高级技术顾问李世奇表示，理论培训及模拟操作及现场操作相结合是非常有效的缩短操作人员培养周期，以及提升操作人员能力范围的方式。杰瑞早在2013年北京展会上就推出了连续油管模拟操作培训系统，可以真实模拟连续油管的正常操作，涵盖了连续油管的各种作业工艺，同时还可以实现故障及操作事故的模拟，获得众多油服开发公司的追捧。

超大管径智能连管是未来趋势

对于未来连续油管的发展方向，杰瑞也提出了明晰的判断。杰瑞认为，超大管径、精细化、智能化是连续油管未来重点的发展方向。

“随着国内页岩气的大开发，超大管径连续油管是非常可见的发展趋势。”李世奇在论坛上表示，“目前，杰瑞已向世界高端连管作业区域提供了多台超大管径连续油管装备，其油管缠绕能力可达2.875"-4500m。而专为压裂作业而设计的超大管径连续油管，则可实现大排量连管喷砂射孔、分段压裂等作业。”

杰瑞进一步提出，精细化连续油管设计也是未来行业重要的发力点。“由于我国各区域油田油井深度、压力、含硫量各不相同，它们与连管设备滚筒及注入头设计一起，成为影响油管寿命的关键因素。”李世奇介绍，连续油管每一次作业都至少会经历6次弯曲，而找到油管使用寿命中作业工况与设备设计的较佳结合点则是精细化连管设计的关键。

此外，在全集成自动化方面独具优势的杰瑞集团，在这次论坛中率先提出了“智能化连续油管”的概念。李世奇表示：“杰瑞在这方面已经做了很深研究，配合杰瑞已成熟的‘全集成控制系统’、‘远程指挥决策系统’、‘设备远程诊断’三大主干系统，未来完全可以实现无人化井场作业。”专家介绍，智能化操作可以在减少人力成本的同时，让作业更加精准、更加高效，这将是未来油田行业最主要的发展方向。